Vom Prototypen zum Massenprodukt

Um die Entwicklungszeit neuer Produkte zu minimieren, werden bei der Geberit International AG eine Vielzahl an Prototypen im 3D-Druck-Verfahren hergestellt. Seit 2016 steht im Prototypen-Labor eine Sintratec S1, die für Designoptimierungen und Materialtests eingesetzt wird.

Die Geberit-Gruppe, in Europa Marktführer von Sanitärprodukten, betreibt 29 Produktionswerke in über 50 Ländern. Bevor der Konzern ein neues Produkt für die Markteinführung freigibt, muss dieses eine Vielzahl von Anforderungen erfüllen. Alle Prototypen werden am Konzernhauptsitz in Rapperswil-Jona (Schweiz) auf Qualität, Funktionalität, Design und Montagefreundlichkeit getestet. Vom modern eingerichteten Prototypen-Labor profitieren Entwicklungsingenieure diverser Abteilungen. Ihre Ideen setzen sie dort innert kurzer Zeit um.

Vor der Massenproduktion (z.B. im Spritzgussverfahren) durchläuft jedes Bauteil mehrere Designvarianten. Für deren Herstellung in den verschiedensten 3D-Druck-Verfahren stehen eine beträchtliche Anzahl professioneller Geräte im Prototypen-Labor. Insgesamt werden im Jahr rund 16’000 Teile gedruckt – via SLS, FDM, SLA, 3DP oder MJF.

Speziallösungen für enge Platzverhältnisse

Eines davon war eine flexible Ummantelung eines Armaturenanschlusswinkels für den Einbau bei engen Platzverhältnissen. Speziallösungen wie diese entwickelt Roger Baggenstos, Geberit-Entwicklungsingenieur im Bereich Piping Systems: «Damit von der Warmwasserleitung möglichst wenig Wärme auf die Kaltwasserleitung abstrahlt – und so das Warmwasser warm und das Kaltwasser kalt gehalten werden kann, werden Versorgungssysteme gedämmt. Dies ist auch erforderlich, um die normativen Anforderungen einzuhalten. Am Beispiel des Armaturenanschlusswinkels verwenden wir expandiertes Polypropylen, kurz EPP.» Der geschäumte Kunststoff ist dehnbar und zugleich mechanisch fest.

Solche Anforderungen an die Hygiene betreffen generell die Auslegung der Wasserzuleitungen. Heute werden diese so ausgelegt, um Leitungsmeter mit stillstehendem Wasser möglichst gering zu halten. So führte früher beispielsweise je ein seprater Strang zum Waschbecken, einer zum WC und einer zur Dusche, während heute die Leitung von Installation zu Installation direkt weitergeführt wird.

Roger Baggenstos, Geberit-Entwicklungsingenieur im Bereich Piping Systems: «Wir schätzen die schnellen Umsetzungsmöglichkeiten von Testbauteilen.»”

Sofort verfügbare funktionale Prototypen

Zurück zur EPP-Ummantelung: Um von einer solch anspruchsvoll zu fertigenden Komponente funktionale Prototypen mit weitgehend ähnlichen Eigenschaften zu fertigen, nutzt Geberit das selektive Lasersintern (SLS). Die Ummantelung wurde aus dem flexiblen Material Sintratec TPE auf dem SLS-Desktop-Drucker Sintratec S1 gedruckt und umgehend in einer realen Bausituation getestet. Somit wurde überprüft, ob die Produktidee auch wirklich montierbar ist. Mit Erfolg: Die beiden Ummantelungsteile konnten ohne Hindernis um den Armaturenanschlusswinkel gebracht und mittels erforderlichem Schnappmechanismus fixiert werden.

Hugo Arnold, Leiter Prototypen-Werkstatt bei Geberit, blickt zurück auf das Projekt: «Mit anderen 3D-Druck-Verfahren hergestellte Prototypen wiesen die erforderliche Flexibilität und mechanische Festigkeit nicht auf.» Der Entscheid, die Komponenten auf der Sintratec S1 zu fertigen, hing aber noch von anderen Faktoren ab. So erwiesen sich interessanterweise gerade die grossen SLS-Anlagen für das Projekt als unpraktisch – aufgrund deren aufwändigen Materialwechselprozesse. «Auf der Sintratec S1, die über einen kleinen Bauraum verfügt, kann ich mit relativ wenig Pulver sofort einen Testdruck durchführen», fährt Hugo Arnold fort. Ein kleines Einzelteil auf einer grossen SLS-Anlage zu drucken, das lohne sich nicht.

Links der Prototyp des Armaturenanschlusswinkels aus Sintratec TPE und rechts das Serienbauteil aus EPP.

Ausschnitt eines «Entwicklungswürfels» bei der Geberit International AG: Für diesen Armaturenanschlusswinkel wurde der Prototyp der flexiblen Ummantelung aus Sintratec TPE 3D-gedruckt und in dieser realen Bausituation getestet.

3D-Druck hat konventionelle Methoden überwiegend abgelöst

Das SLS-Systeme wie die Sintratec S1 Wettbewerbsvorteile schaffen, bestätigt auch Roger Baggenstos, der für dieses Projekt nur wenig Entwicklungszeit zur Verfügung hatte: «Wir schätzen die schnellen Umsetzungsmöglichkeiten von Testbauteilen. Mit dem gedruckten Prototypen in der Hand können wir gemeinsam mit unserem Produktionspartner deren Funktion umgehend evaluieren.»

Geberit druckt aus Sintratec PA12 Objekte wie Wassergehäuse, Verteiler oder Prüfkörper, die bis zu 48 bar Wasserdruck standhalten. Für Dichtungen an Anschauungsmodellen, Schallschutzteile (für die Abkoppelung von Wassergeräuschen) oder Wärmedämmungsteile nutzt Geberit das flexible Material Sintratec TPE. Um die entwicklerische Neugier der Ingenieure und des Laborpersonals zu stillen, werden mit der Sintratec S1 darüber hinaus Tests mit Fremdmaterialien durchgeführt. Dazu Hugo Arnold: «Für solche Forschungsanwendungen spielen wir pro Tag zehn bis zwanzig Parameter durch.»

Ausgedehnte Konstruktionsfantasie, kürzere Time-to-Market

Geberit hatte bereits 2005 den ersten 3D-Drucker angeschafft. Waren damals im Prototypen-Labor noch Drehbänke und Fräsen in der Überzahl, dominieren heute die 3D-Drucker. Dabei gehört das selektive Lasersintern zur meist eingesetzten Technologie. Roger Baggenstos fasst zusammen: «Dank SLS profitieren wir von einer erleichterten Ideenfindung in der Produktentwicklung. Die Haptik 3D-gedruckter Objekte regt die Konstruktionsfantasie an und ermöglicht uns rasche Designoptimierungen und damit eine erheblich reduzierte Time-to-Market.»

Geschätzte Haptik: «Mit dem gedruckten Prototypen in der Hand können wir gemeinsam mit unserem Produktionspartner deren Funktion umgehend evaluieren.» Roger Baggenstos, Piping Systems

“Dank selektivem Lasersintern können wir uns richtig entfalten.”

Roger Baggenstos
Entwicklungsingenieur Geberit
Bereich Piping Systems

www.geberit.com