Sintratec S2 Bauteile 3D-gedruckt auf der S2
Sintratec vertraut auf die eigene Technologie. Dies wird deutlich, wenn man sich die neueste Maschinengeneration genauer anschaut: Über 50 Endanwendungsteile in der Sintratec S2 werden additiv mit unserer Technologie gefertigt. Das heisst, diese Komponenten werden selbst auf einer Sintratec S2 3D-gedruckt und dann wiederum in ein neues S2-System eingebaut, wodurch Funktionalität und Flexibilität gewährleistet werden.
Bei der Herstellung von High-Tech-Maschinen stehen die Ingenieure vor vielen konstruktiven Herausforderungen. Standardteile sind in der Regel entweder schwer zu beschaffen oder für bestimmte Ideen völlig ungeeignet, weshalb stattdessen individuelle Lösungen entworfen, produziert und in die Hardware integriert werden. Für solche Zwecke ist die Massenproduktion wenig geeignet, da in der Regel viele Iterationen notwendig sind und die Entwicklungszyklen schnell sein müssen. Genau hier kommen additive Technologien ins Spiel.
Grafische Darstellung dreier Komponenten, die 3D-gedruckt und dann in das Sintratec S2 System eingebaut werden.
Mehr als Prototyping
Insbesondere das Selektive Lasersintern („SLS“) hat den Vorteil, dass die resultierenden Kunststoffteile extrem robust und mechanisch widerstandsfähig sind. Gleichzeitig ist SLS eine der präzisesten Additivtechnologien, die eine grosse Formfreiheit bei der Gestaltung von Objekten ermöglicht. Daher ist es keine neue Idee, lasergesinterte Komponenten als funktionale Endanwendungsteile in Produkte einzubauen. Der Sintratec Kit, die erste Sintratec-Maschinengeneration und bis heute die günstigste SLS-Option auf dem Markt, enthält bereits einen kundenspezifischen Linsenhalter, der auf der Maschine selbst 3D-gedruckt wurde und sich als sehr passend erwies. Es lag daher auf der Hand, auch bei der Sintratec S2 die Technologie wieder aufzunehmen und – wie beim System selbst – einen Schritt weiter zu gehen.
Grosser Bauraum: Mit einem einzigen Sintratec S2-Druckauftrag können über 240 Bauteile produziert werden.
Über 50 Teile in jedem System
„Die Sintratec S2 enthält 8 funktionale Komponenten, die lasergesintert sind, wobei etwa 50 Stück dieser Bauteile in jedes System eingebaut werden“, erklärt Sintratec Maschinenbauingenieur Angelo Bulgheroni. Die Werkstücke im Inneren der S2 umfassen Führungen, Kappen, Halterungen und mehr. Dank des grösseren Druckvolumens der Sintratec S2 im Vergleich zu früheren Systemen ist auch die Produktionskapazität deutlich gestiegen: „Mit nur einem Druckauftrag auf der Sintratec S2 können wir beispielsweise über 240 der S2-Führungselemente drucken“, so Bulgheroni. Die Kosten für ein Führungsteil liegen deutlich unter einem Euro und sind daher im Vergleich zur traditionellen Fertigung preislich konkurrenzfähig. Nach Druck, Reinigung und Nachbearbeitung können diese Objekte sofort in neue Sintratec S2-Einheiten verbaut werden.
Massgefertigte SLS-Teile im Inneren der Sintratec S2: Anschlaghalterung und Führungselemente.
Schnelle Produktion von Spezialkomponenten
Was sind die Hauptvorteile dieser Herstellung? „Zum einen sind die Entwicklungszyklen sehr kurz, und Konstruktionsänderungen lassen sich leicht innerhalb weniger Stunden umsetzen“, erklärt Bulgheroni. Da es sich nicht um Standardteile handelt, können sie in der Regel nicht ab Lager bestellt werden und/oder weisen komplexe Geometrien auf, die eine konventionelle Fertigung, beispielsweise durch Fräsen, unrentabel machen würden. Und dann ist da noch die Frage der Instandhaltung: „Bestimmte Teile können sich mit der Zeit abnutzen und müssen ersetzt werden. Da diese gesintert sind, können die Kunden die Komponenten leicht selbst 3D-drucken und ersetzen”, fasst Bulgheroni zusammen. Abschliessend lässt sich sagen, dass die Sintratec S2 an sich ein ausgezeichnetes Beispiel dafür darstellt, wie selektives Lasersintern während des gesamten Entwicklungsprozess äusserst vorteilhaft sein kann: Vom Design über Adaption bis hin zur Implementierung und Produktion.
SLS-Komponenten als Endanwendungsteile bieten Funktionalität und Flexibilität bei der Wartung.
“Durch SLS sind die Entwicklungszyklen sehr kurz und Designänderungen können innerhalb von Stunden umgesetzt werden.”
Angelo Bulgheroni
Maschinenbauingenieur
Sintratec AG
